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双金属复合钢管技术用于修复液压支柱缸体技术

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发表于 2019-9-14 00:34:31 |显示全部楼层
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  单体液压支柱的柱头、底座、三用阀等发生损坏,可以复修,改换都属于小件,投入资金少,问题好解决。而油缸、活柱是单体支柱的主体部分。活柱体工作时伸出油缸 ~2/3,容易腐蚀和弯曲,使防尘圈工作状况不好,产生恶性循环,将灰尘和杂质随着活柱体伸出和回缩带人油缸内,严重影响活塞丫形圈密封,而油缸镀层脱落,间隙变大,密封件不能有效密封。同时,因大多超期服役,缸体柱体表面出现麻坑,当单体伸出时正好密封圈在麻坑位置就会使密封失效,单体稳不住压。对于上述情况采用重新镀铜的方法,或对油缸内壁进行喷涂耐磨,塑粉的方法。但如果间隙超差过大,镀铜就无法解决这个问题,而喷涂工艺往往又受到各种因素的影响,喷涂层容易脱落,且塑粉的硬度及耐撞击性也不好,而不锈钢镶衬工艺可以对超差间隙O.8mm以内的油缸进行修复,经镶套处理后其表面硬度增加、粗糙度提高、耐磨抗腐蚀,提高了单体液压支柱的使用寿命,免除了以后油缸
  材料选用厚度为0.6~0.8ram的奥氏体不锈钢,它具有塑性、韧性以及工艺性能良好、耐腐蚀性强的特点,尤其对焊接件的显著改善,因采用稳定化元素带来的焊接后刀状腐蚀现象。如材质为1Crl8Ni9、0Crl8Ni9Ti、1Crl8Ni9Ti等的不锈钢,焊接后焊缝抗拉强度为原材料的1.5倍以上,延伸率也大于26%,用它来做衬套解决了油缸内孔表面处理问题。相比之下,镀铬、镀铜等工艺,其镀层厚度仅为25~30¨m,远不如油缸内孔镶不锈钢套。
  首先是焊接工艺,对于厚度仅为0.6~0.8mm的不锈钢来说,极易产生焊接变形,要想使焊缝光滑平整,且要承受42Mpa的耐压实验,并要保证2分钟内不渗漏,并且要消除焊缝,使之光滑如镜。其次是如何进行镶嵌,把焊接好的不锈钢衬套装配到油缸内壁和注柱外壁,而且要配合严密,浑然一体在使用中不能出现松动,保证尺寸在‘P10O 范围内。
  薄板下料一修边一压边一卷圆一+点焊一对焊一焊缝处理一检验在衬套加工工艺中,关键是薄板下料,对焊和焊缝处理3道工序。下料时要保证尺寸误差±O.15mm断口无毛边、飞刺、板边、平行度和直线Omm,对焊时采用氩气保护自动焊接,这样焊速均匀,焊接质量好;在焊缝处理上采用了滚斥的方法,这样一是可以使焊接更加平整,二是可以消除因焊接产生的应力。
  拆柱一筛选一撑缸一按大修标准长度,切掉油缸两端磨损部分一两端分别平头例内。外
  角一粗镗油缸内孑L至中‘P1叭_3、表面粗超度Ra3、2一镶不锈钢套一镗床滚压至‘p1(】(】 表面粗超度Ra0_8一撑内孑L平头车架子口一车‘P1O2内孑L及沟槽,车‘Pl12外圆及沟槽一铣R31、5x6沟槽一质检一装配。对于深度达1 In的深孑L镗孑L来说,要想保
  证尺寸精度是比较困难的,我们采用了专用胎具和专用镗刀,尺寸由设备来保证,把人为误差减少到最低限度;旋压复合中,采用了6点同时滚动旋压的特殊工装,这样可以使衬套产生塑性变形,被紧密地压延贴合在油缸上,浑然一体,形成了一个复合油缸,经过旋压后的衬套焊接非常光滑平整,看得见、摸不到。
  采用这种镶嵌技术修理1根活根和油缸所需原材料费用为16O元左右,加工费23元,
  各种水电折旧等费用64元,整体支柱修理费用250元左右,费用低廉。采用这种不锈钢镶嵌技术,单体支柱的使用寿命延长3~5年,大大降低了报废率,在使用中稳压可靠,泄漏失效率5%,属正常范围,有较高的经济效益。本回答由提问者推荐已赞过已踩过你对这个回答的评价是?评论收起
  艾荔艾,致力于提供金属材料最佳解决方案。2016-03-22艾荔艾,致力于提供金属材料最佳解决方案。向TA提问展开全部1 油缸双金属复合工艺的探索
  活柱体工作时伸出油缸 ~2/3,容易腐蚀和弯曲,使防尘圈工作状况不好,产生恶性循环,将灰尘和杂质随着活柱体伸出和回缩带人油缸内,严重影响活塞丫形圈密封,而油缸镀层脱落,间隙变大,密封件不能有效密封。同时,因大多超期服役,缸体柱体表面出现麻坑, 。对于上述情况采用重新镀铜的方法,或对油缸内壁进行喷涂耐磨,塑粉的方法。但如果间隙超差过大,镀铜就无法解决这个问题,而喷涂工艺往往又受到各种因素的影响,喷涂层容易脱落,且塑粉的硬度及耐撞击性也不好,而不锈钢镶衬工艺可以对超差间隙O.8mm以内的油缸进行修复,经镶套处理后其表面硬度增加、粗糙度提高、耐磨抗腐蚀,提高了单体液压支柱的使用寿命,免除了以后油缸内壁锈蚀的危害。
  材料选用厚度为0.6~0.8ram的奥氏体不锈钢,它具有塑性、韧性以及工艺性能良好、耐腐蚀性强的特点,尤其对焊接件的显著改善,因采用稳定化元素带来的焊接后刀状腐蚀现象。如材质为1Crl8Ni9、0Crl8Ni9Ti、1Crl8Ni9Ti等的不锈钢,焊接后焊缝抗拉强度为原材料的1.5倍以上,延伸率也大于26%,用它来做衬套解决了油缸内孔表面处理问题。相比之下,镀铬、镀铜等工艺,其镀层厚度仅为25~30¨m,远不如油缸内孔复合不锈钢套。
  首先是焊接工艺,对于厚度仅为0.6~0.8mm的不锈钢来说,极易产生焊接变形,要想使焊缝光滑平整,且要承受42Mpa的耐压实验,并要保证2分钟内不渗漏,并且要消除焊缝,使之光滑如镜。其次是如何进行镶嵌,把焊接好的不锈钢衬套装配到油缸内壁和注柱外壁,而且要配合严密,保证尺寸在10OMPa 范围内。
  对焊时采用氩气保护自动焊接,这样焊速均匀,焊接质量好;在焊缝处理上采用了滚斥的方法,这样一是可以使焊接更加平整,二是可以消除因焊接产生的应力。
  旋压复合中,采用了6点同时滚动旋压的特殊工装,这样可以使衬套产生塑性变形,被紧密地压延贴合在油缸上,浑然一体,形成了一个复合油缸,经过旋压后的衬套焊接非常光滑平整,看得见、摸不到。
  油缸使用寿命延长3~5年,大大降低了报废率,在使用中稳压可靠,泄漏失效率5%,属正常范围,有较高的经济效益。已赞过已踩过你对这个回答的评价是?评论收起为你推荐:1 2 3
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